Mods montages Throttle Cougar type F16 DIY
#26
Titi, as-tu essayé de mettre le tube alu qui te pose probème à la masse ? Peut-être que cela aurait résolu le problème ?
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#28
:laugh: 
Sinon, il existe du cable réseau muni d'un blindage alu, ça se procure assez facilement. Je sais pas combien de fils il y a sur la nappe du throttle, mais à hauteur de 8 brins par cable réseau, ça peut le faire
Sinon, il existe du cable réseau muni d'un blindage alu, ça se procure assez facilement. Je sais pas combien de fils il y a sur la nappe du throttle, mais à hauteur de 8 brins par cable réseau, ça peut le faire
"Man must rise above the Earth [...] for only thus will he fully understand the world in which he lives." Socrate
#29
sinon, je sais pas si cela peut limiter le bruit magnétique, mais dans pas mal de système informatique, les nappes de fil passe dans un cercle de fer doux, ou un aimant (je sais pas lequel des 2, je ferais un test pour voir)
Je veux METZ
#30
si!si ! facile .......... le mec qui y est assis dedans lui il est a la "masse" !!:laugh:Milos a écrit :Trouver une masse dans un cockpit en bois, ça va être coton
#31
Bonjour,
je ne veux en aucun cas remettre en cause l'approche que vous avez (je viens de trouver cette image source http://www.aerotronicsltd.com ) ;
sur cette photo on peut analyser le système constructif du levier et du raccord avec le support articuler de la poignée... c'est apparement simple et solide... même si on le fait uniquement en bois.
pour la partie courbe et creuse du manche il faudra utiliser du ctp fin (environ 6 couches de 1 mm) superposé et collé
En fermant définitivement un coté on doit déjà avoir un rigidité complète... la fermeture provisoire du second coté cachera la nappe de fils (avec un maximum de place pour accéder sans démonter)
bon ça reste qu'une infos... j'ai pas testé (désolé R1 )
je ne veux en aucun cas remettre en cause l'approche que vous avez (je viens de trouver cette image source http://www.aerotronicsltd.com ) ;
sur cette photo on peut analyser le système constructif du levier et du raccord avec le support articuler de la poignée... c'est apparement simple et solide... même si on le fait uniquement en bois.
pour la partie courbe et creuse du manche il faudra utiliser du ctp fin (environ 6 couches de 1 mm) superposé et collé
En fermant définitivement un coté on doit déjà avoir un rigidité complète... la fermeture provisoire du second coté cachera la nappe de fils (avec un maximum de place pour accéder sans démonter)
bon ça reste qu'une infos... j'ai pas testé (désolé R1
)#32
à la masse de l'alim... :laugh:Milos a écrit :Trouver une masse dans un cockpit en bois, ça va être coton
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#33
Oui, Goupil, c'est ce que j'ai prévu. Le "manche" fait une sorte de U dans lequel seront planqués les fils et cachés par une petite plaque amovible.En fermant définitivement un coté on doit déjà avoir un rigidité complète... la fermeture provisoire du second coté cachera la nappe de fils (avec un maximum de place pour accéder sans démonter)
Ce ne sera sùrement pas aussi beau que celle que tu montres, mais ça devrait faire l'affaire
Dès que j'ai cinq minutes, j'attaque ... la résine. Pouah, ça pue et c'est chi... à travailler
(\_/)
(_'.')
(")_(") "On obtient plus de choses avec un mot gentil et un pistolet qu'avec le mot gentil tout seul" Al Capone.
Mon pit
(_'.')
(")_(") "On obtient plus de choses avec un mot gentil et un pistolet qu'avec le mot gentil tout seul" Al Capone.
Mon pit
#34
Salut à tous,
punaise, que de question en si peu de temps......
Bon, pour ce qui concerne le frottement, en effet, le cable (type kapton) que j'ai utilisé n'aime pas vraiment çà. Vue l'endroit où débouche le toron, près du centre de rotation, les frottements sont minimes. Mais je pense mettre comme l'as dit Milos, du téflon ou un autre matériau pour protégé le toron à cet endroit là.
Pour la question de mettre le tube métallique à la masse, c'était ma roue de secours en fait, si toutefois mon opération avec le kapton partait en sucette...!!!!! Et cette masse aurait été reliée à la masse des cartes électroniques du cougar par exemple.
Pour le type de cablage, avec le principe du tube alu, il vaut mieux un câble blindé je pense, mais avec 22 brins, le toron risque d'être trop gros.
L'option à Milos est certainement la plus adaptée, et la moins "blessante" pour le câblage du cougar. Là, j'ai coupé les fils jusqu'à l'intérieur du throttle....
Quant à theureu..... ahhhh Theureu...... j'vais finir par t'envoyer un épis de maïs complet si çà continue
:Jumpy::Jumpy::Jumpy:
Sinon, Goupil, t'as photo est génial.... le principe à l'air super..... dommage que je n'ai pas eu çà avant ....
A+
TiTi
punaise, que de question en si peu de temps......
Bon, pour ce qui concerne le frottement, en effet, le cable (type kapton) que j'ai utilisé n'aime pas vraiment çà. Vue l'endroit où débouche le toron, près du centre de rotation, les frottements sont minimes. Mais je pense mettre comme l'as dit Milos, du téflon ou un autre matériau pour protégé le toron à cet endroit là.
Pour la question de mettre le tube métallique à la masse, c'était ma roue de secours en fait, si toutefois mon opération avec le kapton partait en sucette...!!!!! Et cette masse aurait été reliée à la masse des cartes électroniques du cougar par exemple.
Pour le type de cablage, avec le principe du tube alu, il vaut mieux un câble blindé je pense, mais avec 22 brins, le toron risque d'être trop gros.
L'option à Milos est certainement la plus adaptée, et la moins "blessante" pour le câblage du cougar. Là, j'ai coupé les fils jusqu'à l'intérieur du throttle....
Quant à theureu..... ahhhh Theureu...... j'vais finir par t'envoyer un épis de maïs complet si çà continue
:Jumpy::Jumpy::Jumpy:Sinon, Goupil, t'as photo est génial.... le principe à l'air super..... dommage que je n'ai pas eu çà avant ....
A+
TiTi
#35
C'est un anneau de ferrite, un filtre anti-parasitage en fait. J'y connais rien au niveau des effets magnétiques, donc j'peux pas dire si ça marche ou pas.kezni a écrit :sinon, je sais pas si cela peut limiter le bruit magnétique, mais dans pas mal de système informatique, les nappes de fil passe dans un cercle de fer doux, ou un aimant (je sais pas lequel des 2, je ferais un test pour voir)
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#37
On continue avec le travail sur la tête.
D'abord, il va falloir percer les quatre trous pour les tiges filetées. Pour repérer, j'ai utilisé un procédé simple :
J'ai pris un morceau de Roufmat. Par dessus, j'ai posé une feuille blanche. J'ai planté ma manette dedans. Les tiges dépassaant ont traversé la feuille. Avec un crayon, j'ai relevé les quatre coins de la manette. J'ai enlevé celle-ci et j'ai découpé la feuille aux dimensions de la tête. J'ai scotché ce morceau de papier sous le tête, et j'ai percé mes quatres trous.
Ensuite, j'ai percé deux trous verticaux au milieu et j'ai travaillé à la scie à métaux et à la lime pour faire une encoche en forme de U un peu carré.
J'ai mis la tête sur le manche et j'ai placé les écrous pour bloquer le tout.
Ca a donné ça
Désolé, c'est flou, mais je n'ai pas pù faire mieux.
Superglue pour fixer le tout et on laisse sécher.
J'ai fait des essais avec le tube alu dedans
A l'arrière du tube, j'ai mis une petite pièce qui remonte en pente arrondie pour guider les fils
Puis j'ai collé ma pièce supérieure
Pour que ce soit plus conforme, je l'ai mise à 14,8 cm du haut
On laisse sécher et on verra demain
D'abord, il va falloir percer les quatre trous pour les tiges filetées. Pour repérer, j'ai utilisé un procédé simple :
J'ai pris un morceau de Roufmat. Par dessus, j'ai posé une feuille blanche. J'ai planté ma manette dedans. Les tiges dépassaant ont traversé la feuille. Avec un crayon, j'ai relevé les quatre coins de la manette. J'ai enlevé celle-ci et j'ai découpé la feuille aux dimensions de la tête. J'ai scotché ce morceau de papier sous le tête, et j'ai percé mes quatres trous.
Ensuite, j'ai percé deux trous verticaux au milieu et j'ai travaillé à la scie à métaux et à la lime pour faire une encoche en forme de U un peu carré.
J'ai mis la tête sur le manche et j'ai placé les écrous pour bloquer le tout.
Ca a donné ça
Désolé, c'est flou, mais je n'ai pas pù faire mieux.
Superglue pour fixer le tout et on laisse sécher.
J'ai fait des essais avec le tube alu dedans
A l'arrière du tube, j'ai mis une petite pièce qui remonte en pente arrondie pour guider les fils
Puis j'ai collé ma pièce supérieure
Pour que ce soit plus conforme, je l'ai mise à 14,8 cm du haut
On laisse sécher et on verra demain
(\_/)
(_'.')
(")_(") "On obtient plus de choses avec un mot gentil et un pistolet qu'avec le mot gentil tout seul" Al Capone.
Mon pit
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#39
Merci, mais tu as essuyé les plâtres. Ca me facilite l'affaire
Quand tu as fait la résine, ça a séché en combien de temps ? On a le temps de bosser un peu, ou il faut y aller hardi-petit ?
Et après, il va falloir que j'attaque les deux friction wheels (ben oui, la tienne et la mienne). J'ai ma petite idée là dessus
Quand tu as fait la résine, ça a séché en combien de temps ? On a le temps de bosser un peu, ou il faut y aller hardi-petit ?
Et après, il va falloir que j'attaque les deux friction wheels (ben oui, la tienne et la mienne). J'ai ma petite idée là dessus
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#40
salut milos, bravo pour votre boulot et le tuto:notworthy
petite question je trouve un deport de 3,6 cm pour la partie de 13cm peux tu me confirmer si c'est correct car je galère un peu avec l'impression de ton plan
merci
petite question je trouve un deport de 3,6 cm pour la partie de 13cm peux tu me confirmer si c'est correct car je galère un peu avec l'impression de ton plan
merci
#41
Oui, Dud, c'est correct, 3,6 cm de déport entre le bout du side jusqu'à la partie droite. Récemment, j'ai remis un plan un peu plus précis et avec une échelle sur le côté. Tu l'as utilisé ou tu 'es servi de l'ancien ?
Ayant modifié un peu mon projet, j'ai du refaire mes sides (trop épais) et j'ai remis un nouveau plan (pour confirmation, largeur au plus épais : 2 cm, en haut 1,6 cm)
Le problème, c'est que je poste en direct, avec les modifs au fur et à mesure
Si tu as d'autres soucis, je suis preneur
(et quand tu vas voir le système de frein ...
)
Ayant modifié un peu mon projet, j'ai du refaire mes sides (trop épais) et j'ai remis un nouveau plan (pour confirmation, largeur au plus épais : 2 cm, en haut 1,6 cm)
Le problème, c'est que je poste en direct, avec les modifs au fur et à mesure
Si tu as d'autres soucis, je suis preneur
(et quand tu vas voir le système de frein ...
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#42
Petit travail aujourd'hui : la résine
Finalement, ça ne s'est pas trop mal passé. Une fois le mélange fait, on a cinq minutes pour travailler. Le secrêt est de préparer de petites doses. D'abord j'en ai fait de la taille d'un oeuf (de poule, pas d'autruche. A la limite, de galinette cendrée :laugh:) et je l'ai mis au fond.
J'ai pressé le tube alu et ça a commencé à remonter par les côtés. J'ai bien égalisé au couteau, j'en ai préparé un petit peu que j'ai mis dans les espaces vides, et une troisième fois pareil.
De cette manière, la première dose commençait à sécher quand je travaillais la suivante. Puis séchage.
J'avais un peu peur pour le ponçage, mais non, c'est très facile. Ca ne sent pas bon, mais ça se ponce sans effort.
Maintenant, je vais fignoler à la pate à bois
Finalement, ça ne s'est pas trop mal passé. Une fois le mélange fait, on a cinq minutes pour travailler. Le secrêt est de préparer de petites doses. D'abord j'en ai fait de la taille d'un oeuf (de poule, pas d'autruche. A la limite, de galinette cendrée :laugh:) et je l'ai mis au fond.
J'ai pressé le tube alu et ça a commencé à remonter par les côtés. J'ai bien égalisé au couteau, j'en ai préparé un petit peu que j'ai mis dans les espaces vides, et une troisième fois pareil.
De cette manière, la première dose commençait à sécher quand je travaillais la suivante. Puis séchage.
J'avais un peu peur pour le ponçage, mais non, c'est très facile. Ca ne sent pas bon, mais ça se ponce sans effort.
Maintenant, je vais fignoler à la pate à bois
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#43
merci milos, et oui ton dernier 'plan' mis à jour mais je trouvais que 3.6cm de deport par rapport aux photos ça faisaient peu 
; je prefere te demander avant de travailler un beau bout de chene pour faire mon support
A +
; je prefere te demander avant de travailler un beau bout de chene pour faire mon support A +
#44
Le plus simple pour se rendre compte, c'est de l'imprimer échelle 1 et le découper. Je trouve qu'on visualise mieux .
**Edit : A la rigueur, tu prends une chute de bois qui traine (pas trop épais pour ne pas t'emm ...) et tu le découpes aux dimensions. Ca te donne une idée **
Quant à la matière, j'ai préféré de l'agglo. En fait, c'est beaucoup plus costaud que le "plein" qui comporte des fils du bois qui provoquent des fagilités locales. Il y a un sens et pas toujours droit. L'agglo n'a pas de sens et est plus résistant.
D'un autre côté, je peux te dire qu'une fois renforcé avec les tiges filetées, le U alu et rempli de résine, ça ne bouge plus
**Edit : A la rigueur, tu prends une chute de bois qui traine (pas trop épais pour ne pas t'emm ...) et tu le découpes aux dimensions. Ca te donne une idée **
Quant à la matière, j'ai préféré de l'agglo. En fait, c'est beaucoup plus costaud que le "plein" qui comporte des fils du bois qui provoquent des fagilités locales. Il y a un sens et pas toujours droit. L'agglo n'a pas de sens et est plus résistant.
D'un autre côté, je peux te dire qu'une fois renforcé avec les tiges filetées, le U alu et rempli de résine, ça ne bouge plus
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#45
Bon, le travail du week-end.
L'étape consiste à donner un peu d'épaisseur à la partie arrière. Ca a été fait avec du MDF 3 et 20 mm.
J'ai garni les parties rondes de MDF 3 mm, puis de 20 mm sur les parties hautes (pfff, pas facile à expliquer).
Ca nous donne ça
Une autre vue
Puis la partie pas très spectaculaire ni amusante, mais ô combien importante, le ponçage. Tout l'aspect ultérieur de la manette va dépendre de cette opération. Il faut donc y aller tranquillement en prenant son temps et en n'oubliant rien.
Et ce n'est pas fini. Je vais m'y remettre, de temps en temps, quand j'aurai le temps et l'envie. C'est un travail de longue haleine qu'il ne faut pas bacler.
J'ai aussi percé la partie ronde en son centre avec un forêt de 10 mm et j'ai planté un écrou à frapper de 8 mm. L'axe de la manette sera un boulon de 8 mm. L'avantage d'un axe de cette sorte, c'est qu'il n'y a aucun jeu entre l'axe et la manette. Sur ce même principe sera installé la friction wheel. Mais on n'en est pas encore là
L'étape consiste à donner un peu d'épaisseur à la partie arrière. Ca a été fait avec du MDF 3 et 20 mm.
J'ai garni les parties rondes de MDF 3 mm, puis de 20 mm sur les parties hautes (pfff, pas facile à expliquer).
Ca nous donne ça
Une autre vue
Puis la partie pas très spectaculaire ni amusante, mais ô combien importante, le ponçage. Tout l'aspect ultérieur de la manette va dépendre de cette opération. Il faut donc y aller tranquillement en prenant son temps et en n'oubliant rien.
Et ce n'est pas fini. Je vais m'y remettre, de temps en temps, quand j'aurai le temps et l'envie. C'est un travail de longue haleine qu'il ne faut pas bacler.
J'ai aussi percé la partie ronde en son centre avec un forêt de 10 mm et j'ai planté un écrou à frapper de 8 mm. L'axe de la manette sera un boulon de 8 mm. L'avantage d'un axe de cette sorte, c'est qu'il n'y a aucun jeu entre l'axe et la manette. Sur ce même principe sera installé la friction wheel. Mais on n'en est pas encore là
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ReactorOne
- Jeune Pilote
- Messages : 1878
- Inscription : 28 juillet 2002
#47
vivement que je puisse m'y mettre, ça donne vraiment envie...
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#48
Faut pas hésiter. Noël approche, demande au gros monsieur en rouge une scie sauteuse, un peu de pâte à bois, du papier verre, un casque anti bruit pour ne pas que madame entende le bruit et du chaterton pour ne pas que madame fasse du bruit :laugh:
Mais attention, une fois que tu as pris le virus ...
Mais attention, une fois que tu as pris le virus ...
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#49
raté pour le virus, j'suis pas vacciné...
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